- "ものづくり"のためのJMAオンラインセミナー｜日本能率協会
- ASEAN
- IEハンドブック
- 1.6 まとめ
- 1.5 技術予測プロセス
- 1.4 予測の原理
- 1.3 定義と背景
- 1.2 合理的予測と直観的予測
- 1.1 予測モデル
- 5.7 近接性
- 5.6 研究計画
- 5.5 インタビューにおける特殊な位置関係による影響
- 5.4 騒 音
- 5.3 領域,侵略,大混雑
- 5.2 カ,コミュニケーション,地位
- 5.1 はじめに
- 4.8 倉庫システムについての監査
- 4.7 倉庫システムの設計
- 4.6 自動入出庫システム(AS/RS)
- 4.5 各種保管方法
- 4.4 原 則
- 4.3 目 的
- 4.2 機 能
- 4.1 はじめに
- 3.13 要 約
- 3.12 運搬のための工具
- 3.11 オーダー・ピッキング
- 3.10 レール走行システム
- 3.9 動力付車両システム
- 3.8 軌道型,パッケージ,部品やユニット運搬
- 3.7 パルク運搬機器
- 3.6 競合機器の比較
- 3.5 運搬機器の信頼度
- 3.4 運搬機器選択に含まれる要因
- 3.3 運搬機器の分類
- 3.2 システム展開の原則
- 3.1 マテハンの定義
- 2.10 まとめ
- 2.9 レイアウトの完成と実施
- 2.8 代替レイアウトの評価
- 2.7 代替レイアウト案の作成
- 2.6 すべてのアクティビティ間の相互関係の決定
- 2.5 すべてのアクティビティに必要なスペースの決定
- 2.4 相互関連のあるアクティビティの明確化
- 2.3 工場の主要なアクティビティの明確化
- 2.2 施設(FACILITY)の目的の定義
- 2.1 序 論
- 1.7 結論
- 1.6 敷地選定
- 1.5 立地(地域)分析
- 1.4 地域分析
- 1.3 操業尺度
- 1.2 戦略的計画
- 1.1 重要性、定義、範囲
- 6.10生産能力の拡帳
- 6.9 短期的生産費用と長期的生産費用
- 6.8 需要と投入物に対する支出
- 6.7 生産費用と産出量の決定
- 6.6 非線形システムの生産費用
- 6.5 線形生産システムの費用
- 6.4 線形生産システム
- 6.3 投入の代替
- 6.2 投入の生産性
- 6.1 はじめに
- 5.7 要 約
- 5.6 シミュレーション技法
- 5.5 連続事象の現在価値の期待値
- 5.4 経済リスク分析の確率的方法
- 5.3 経済リスク分析の概念
- 5.2 経済性分析のプロセス
- 5.1 はじめに
- 4.2 分析方法
- 4.1 プロジェクト選択の決定方法
- 3.3 代替案の比較
- 3.2 時間換算係数
- 3.1 投資案の定義
- 2.14 見積り額の精度
- 2.13 プロジェクト・コスト, システム・コストの見積り
- 2.12 製品コストの見積り
- 2.10 事前見積り法と精密見積り法
- 2.11 オペレーションにおけるコスト見積り
- 2.9 指標(Indexes)
- 2.8 会計情報の必要性
- 2.7 材料費の分析
- 2.6 労務費分析
- 2.5 コスト見積りの手順
- 2.4 経済性の判断指標
- 2.3 4種類のコスト見積り
- 2.2 計画段階での見積り
- 2.1 コスト見積り作業
- 1.3 原価管理と収益性の分析
- 1.2 製造原価の決め方と表わし方
- 1.1 一般会計
- 5.10 信頼性の向上
- 5.9 アベイラビリティ
- 5.8 保全性
- 5.7 信頼性の測定
- 5.6 ヒューマン・ファクター
- 5.5 信頼性を考えた設計
- 5.4 信頼性から必要とされる条件の配分
- 5.3 システムの信頼性モデル
- 5.2 信頼性の尺度
- 5.1 はじめに
- 4.4 検査作業の改善
- 4.3 検査作業の分析
- 4.2 検査エラーの定義
- 4.1 はじめに
- 3.13 特殊なテクニック
- 3.12 ロット受入抜取り検査方式――計量型
- 3.11 ロット受入抜取り検査方式― 選別型
- 3.10 ロット受入抜取り検査方式――計数型
- 3.9 工程管理― 他のテクニック
- 3.7 工程管理一不良単位数
- 3.6 工程管理――不良率
- 3.5 工程能力
- 3.8 工程管理―測定
- 3.4(欠点の)重大さの程度
- 3.3 許容差の集積
- 3.2 許容限界
- 3.1 仕様書,許容差および公差
- 2.4 測定保証
- 2.3 測定コスト
- 2.2 基本的なコンセプトと用語
- 2.1 はじめに
- 1.4 マネジメントと品質保証
- 1.3 品質保証システム
- 1.2 品質保証の動機づけ
- 1.1 品質および品質保証の概念
- 8.3 CMSの計画
- 8.2 コンピュータライズド・マニュファクチャリング・システム
- 8.1 生産量と生産方式
- 7.7 グループ・テクノロジーの経済性
- 7.6 グループ・スケジューリング
- 7.5 グループ・ツーリング
- 7.4 設計の合理化
- 7.3 分類コーディング・システム
- 7.2 パート・ファミリーの形成と機械のグループ化
- 7.1 はじめに
- 6.7 NCの応用
- 6.6 工作物プログラミング
- 6.5 機械制御装置
- 6.4 マシニング・センター
- 6.3 座標計測システム
- 6.2 特徴
- 6.1 はじめに
- 5.7 将 来
- 5.6 利点と適用
- 5.5 油圧,電気,空気圧駆動
- 5.4 非サーボ制御ロボットとサーボ制御ロポット
- 5.3 エンドエフェクター(END―EFFECTORS)
- 5.2 ロボットのアームと手首の構成
- 5.1 産業用ロボットとは
- 4.5 総合生産システム(IMS)
- 4.4 関連した発展
- 4.3 区分されたオートメーション
- 4.2 ダイアル(DIAL)およびトランスファ・マシン
- 4.1 初期のオートメーション
- 3.7 VEの結果と効用
- 3.6 VEの行動と組織について
- 3.5 VE過程の使用
- 3.4 VE過程
- 3.3 価値の本質と価値の測定
- 3.2 歴 史
- 3.1 背 景
- 2.9 コンピュータ援用製造計画
- 2.8 基礎工程の設計――プラスチック
- 2.7 2次作業の設計
- 2.6 素形材加工工程の設計――金属
- 2.5 設計をするための工作法と素材
- 2.4 設計過程
- 2.3 図 面
- 2.2 目 的
- 2.1 はじめに
- 1.7 フィードバック
- 1.6 審 査
- 1.5 製造計画と管理機能の技術とタイミング
- 1.4 計画を行う領域
- 1.3 製造計画と資源の利用
- 1.2 経営に関する報告について
- 1.1 製造工学の役割
- 8.5 事故防止にかかわる直接的な活動
- 8.4 事故原因の確認
- 8.3 政令によって求められていること
- 8.2 安全計画の基本的な考え方
- 8.1 安全を担当する専門家の育成
- 7.5 オフイスと建築物
- 7.4 作業場
- 7.3 機 械
- 7.2 手工具
- 7.1 はじめに
- 6.5 まとめ
- 6.4 障害状態
- 6.3 労働要件の分析
- 6.2 雇用者側の関心
- 6.1 はじめに
- 5.6 結 論
- 5.5 職業性ストレスの管理
- 5.4 職業性ストレスの原因
- 5.3 ストレスの測定
- 5.2 ストレスに関係する要因
- 5.1 ストレスの特性
- 4.7 おわりに
- 4.6.身体的不快の軽減と予防
- 4.5 身体的不快の評価
- 4.4 身体的不快と生産性の阻害
- 4.3 不調と破綻
- 4.2 身体的不快の表われかた,部位,要因
- 4.1 はじめに
- 3.6 動的および静的収縮の複合作業
- 3.5 静的作業
- 3.4 高温環境
- 3.3 持久性と回復
- 3.2 動的作業
- 3.1 はじめに
- 2.5 エラー発生の可能性を減少させる方法
- 2.4 エラーはなぜ起こるか
- 2.3 エラーの特徴
- 2.2 人間のエラーの頻度
- 2.1 はじめに
- 3.1 はじめに
- 1.7 要 約
- 1.6 情報処理能力の特性
- 1.5 時分割(タイム・シェアリング)
- 1.4 精神運動パフォーマンスの精神的側面と情報処理的側面
- 1.3 精神運動パフォーマンスの特徴
- 1.2 精神運動パフォーマンスの個人差の範囲
- 1.1 はじめに
- 3.6 結果の監視,監査,利用
- 3.5 評定後の面接
- 3.4 実施
- 3.3 評定方法
- 3.2 定義と目的
- 2.7 望ましい職務評価制度の主要点
- 2.6 職務評価結果の給与尺度への変換
- 2.5 職務評価の職務構成要素法
- 2.4 伝統的な職務評価システム
- 2.3 報酬方針の目的
- 2.2 報酬の公正さの概念
- 2.1 はじめに
- 1.4 結論
- 1.3 態度と職務満足
- 1.2 仕事のパフォーマンスの主観的相互関係
- 1.1 はじめに
- 5.10 ステップ式手順の例
- 5.9 作業カテゴリーの選定における考慮事項
- 5.7 観測回数の決定方法
- 5.6 信頼区間の計算法
- 5.8 標準時間の設定法
- 5.5 観測時刻の決定方法
- 5.4 データ収集の方法
- 5.3 ワーク・サンプリング調査の目的
- 5.2 ワーク・サンプリングの基本的な定義
- 5.1 はじめに
- 4.5 作業測定手法の展望
- 4.4 PMTSの諸手法
- 4.3 PMTSの定義
- 4.2 PMTSの初期の発展
- 4.1 はじめに
- 3.18 時間標準の活用
- 3.17 間接作業時間標準のためのストップウォッチ時間研究
- 3.14 時間標準の保全
- 3.16 計算式の作成
- 3.15 標準資料
- 3.13 段取標準
- 3.12 臨時作業時間標準
- 3.11 標準時間の計算
- 3.10 余裕時間
- 3.9 作業者の遂行度のレーティング
- 3.8 時間研究の実施
- 3.7 時間研究に必要なサイクル数の決定
- 3.6 要素作業への分割
- 3.5 作業方法と材料の分析
- 3.4 時間研究の対象となる作業者の選定
- 3.3 時間研究を効果的に行うための要件
- 3.2 時間研究用具
- 2.4 生産性逓増関数
- 3.1 定義と目的
- 2.2 習熟の数学モデル
- 2.1 はじめに
- 1.5 作業成果標準システムの保全
- 1.4 作業測定システムの活用
- 1.3 作業成果標準システムの成文化
- 1.2 作業測定システムの確立
- 1.1 作業測定手法
- 5.10 結論
- 5.9 機械干渉計算の古典的技法
- 5.8 データの収集と使用
- 5.7 用語の定義
- 5.6 作業員の待ち行列規準
- 5.5 機械干渉モデル
- 5.4 パフォーマンスのメジャー
- 5.3 機械干渉の諸問題
- 5.2 問題の重要性
- 5.1 はじめに
- 4.12 組立ラインの職務拡大
- 4.11 コンピュータによる組立ライン
- 4.10 組立における異なるコンペヤ配置
- 4.9 例
- 4.8 ミックスモデルの関係
- 4.7 1つ以上のモデルを同時生産する時の組立ラインバランシング
- 4.6 組立ラインバランシング法
- 4.5 各ステーションヘの要素割当の順序制約
- 4.4 組立ラインシステム設計に用いる変数
- 4.3 組立ラインバランシングの基本概念
- 4.1 組立の概念
- 4.2 流れ作業の歴史的展望
- 3.14 分析図法の限界
- 3.13 グループ発想法と産業界への応用
- 3.12 チェックリスト
- 3.11 簡単な事例
- 3.10 標準的質問法
- 3.9 分析手法の応用
- 3.8 ネットワーク線図
- 3.7 手作業に対するその他の分析図
- 3.6 両手動作分析図
- 3.5 連合作業分析図
- 3.4 流れと移動の分析図
- 3.3 その他の流れ工程分析図
- 3.2 工程分析図
- 3.1 はじめに
- 2.7 実施
- 2.6 改善メソッドの定量化
- 2.5 作業方法の最適化
- 4.13 生産性の社会的効果
- 4.12 インダストリアル・エンジニアの責任
- 2.4 情報を集め,分析する手法
- 2.3 問題の確認
- 2.2 動作研究の背景
- 2.1 はじめに
- 1.8 メソッドの改善の継続
- 1.7 アメソッド改善をもたらす標準の活用
- 1.6 メソッドデザインにおける人的要素
- 1.5 作業場レイアウト
- 1.4 メソッドの記述
- 1.3 メソッドデザインの方策
- 1.2 システムの運用方法の記述
- 1.1 メソッドデザインの役割
- 2.13 結論
- 2.12 既存の職務を再設計するためのプロセスと戦略
- 2.11 新しい職務を設計するためのプロセス
- 2.10タスクを分類し境界を明確にするための基準
- 2.9 職務設計をサポートする分析的方法
- 2.8 職務設計のタイプ
- 2.7 職務を共に連結するための資源
- 2.6 個人によって組織にもたらされる制約の分類
- 2.5 タスクの割り振りを制約する社会的・技術的決定
- 2.4 タスクを作り出す社会的システム決定と技術的システム決定
- 2.3 タスクの源泉
- 2.2 職務設計へのシステムズ・アプローチ
- 2.1 はじめに
- 1.9 構造的職務分析法(Structured job Analysis Methods)
- 1.8 職務分析の一般的手続
- 1.7 職務分析資料の作成と後閲
- 1.6 職務分析結果の文章化
- 1.5 職務分析における観察と面接
- 1.4 職務分析計画の準備
- 1.3 職務分析過程の諸局面
- 1.2 職務関連情報の活用
- 1.1 はじめに
- 5.6 生産性測定システムを用いた経営
- 5.5 サービス業務の出力の明確化:単位作業分析
- 5.4 生産性測定尺度開発のための情報源
- 5.3 生産性の最適化
- 5.2 基本用語の定義
- 5.1 はじめに
- 4.11 生産性の測定
- 4.10 サービス業における生産性
- 4.9 生産性向上のための機会
- 4.8 生産性と雇用
- 4.7 生産性と品質
- 4.5 合衆国の生産性対それ以外の国の生産性
- 4.4 生産性対インフレーション
- 4.3 生産性向上の重要性
- 4.2 生産性の目的
- 4.1 生産性の定義
- 3.8 まとめ
- 3.7 IEの役割
- 3.6 目的を持った活動の完遂（問題解決）
- 4.6 生産性に影響を与える諸要素
- 3.5 目的を持った活動と価値
- 3.4 問題とは
- 3.3 実務の時間軸的展望
- 3.2 効率的なIEの実践
- 3.1 はじめに
- 2.7 インダストリアル・エンジエアリング部門の管理者の選定
- 2.6 目標の設定
- 2.5 インダストリアル・エンジニアリング部門の組織化
- 2.4 インダストリアル・エンジニアリング機能の変化
- 2.3 典型的な機能
- 2.2 インダストリアル・エンジニアリング部門の組織化
- 2.1 はじめに
- 1.6 IEにおける教育の機会
- 1.5 IE技術者の役割の拡大
- 1.4 IEの沿革
- 1.3 測定:IE技術者の基本的必要性
- 1.2 IEはどのように変化,発展してきたか ?
- 1.1インダストリアル・エンジニアリングとは ?
- インダストリアル・エンジニアリング
- コラム
- 1.6 まとめ
- 1.5 技術予測プロセス
- 1.4 予測の原理
- 1.3 定義と背景
- 1.2 合理的予測と直観的予測
- 1.1 予測モデル
- 5.7 近接性
- 5.6 研究計画
- 5.5 インタビューにおける特殊な位置関係による影響
- 5.4 騒 音
- 5.3 領域,侵略,大混雑
- 5.2 カ,コミュニケーション,地位
- 5.1 はじめに
- 4.8 倉庫システムについての監査
- 4.7 倉庫システムの設計
- 4.6 自動入出庫システム(AS/RS)
- 4.5 各種保管方法
- 4.4 原 則
- 4.3 目 的
- 4.2 機 能
- 4.1 はじめに
- 3.13 要 約
- 3.12 運搬のための工具
- 3.11 オーダー・ピッキング
- 3.10 レール走行システム
- 3.9 動力付車両システム
- 3.8 軌道型,パッケージ,部品やユニット運搬
- 3.7 パルク運搬機器
- 3.6 競合機器の比較
- 3.5 運搬機器の信頼度
- 3.4 運搬機器選択に含まれる要因
- 3.3 運搬機器の分類
- 3.2 システム展開の原則
- 3.1 マテハンの定義
- 2.10 まとめ
- 2.9 レイアウトの完成と実施
- 2.8 代替レイアウトの評価
- 2.7 代替レイアウト案の作成
- 2.6 すべてのアクティビティ間の相互関係の決定
- 2.5 すべてのアクティビティに必要なスペースの決定
- 2.4 相互関連のあるアクティビティの明確化
- 2.3 工場の主要なアクティビティの明確化
- 2.2 施設(FACILITY)の目的の定義
- 2.1 序 論
- 1.7 結論
- 1.6 敷地選定
- 1.5 立地(地域)分析
- 1.4 地域分析
- 1.3 操業尺度
- 1.2 戦略的計画
- 1.1 重要性、定義、範囲
- 6.10生産能力の拡帳
- 6.9 短期的生産費用と長期的生産費用
- 6.8 需要と投入物に対する支出
- 6.7 生産費用と産出量の決定
- 6.6 非線形システムの生産費用
- 6.5 線形生産システムの費用
- 6.4 線形生産システム
- 6.3 投入の代替
- 6.2 投入の生産性
- 6.1 はじめに
- 5.7 要 約
- 5.6 シミュレーション技法
- 5.5 連続事象の現在価値の期待値
- 5.4 経済リスク分析の確率的方法
- 5.3 経済リスク分析の概念
- 5.2 経済性分析のプロセス
- 5.1 はじめに
- 4.2 分析方法
- 4.1 プロジェクト選択の決定方法
- 3.3 代替案の比較
- 3.2 時間換算係数
- 3.1 投資案の定義
- 2.14 見積り額の精度
- 2.13 プロジェクト・コスト, システム・コストの見積り
- 2.12 製品コストの見積り
- 2.10 事前見積り法と精密見積り法
- 2.11 オペレーションにおけるコスト見積り
- 2.9 指標(Indexes)
- 2.8 会計情報の必要性
- 2.7 材料費の分析
- 2.6 労務費分析
- 2.5 コスト見積りの手順
- 2.4 経済性の判断指標
- 2.3 4種類のコスト見積り
- 2.2 計画段階での見積り
- 2.1 コスト見積り作業
- 1.3 原価管理と収益性の分析
- 1.2 製造原価の決め方と表わし方
- 1.1 一般会計
- 5.10 信頼性の向上
- 5.9 アベイラビリティ
- 5.8 保全性
- 5.7 信頼性の測定
- 5.6 ヒューマン・ファクター
- 5.5 信頼性を考えた設計
- 5.4 信頼性から必要とされる条件の配分
- 5.3 システムの信頼性モデル
- 5.2 信頼性の尺度
- 5.1 はじめに
- 4.4 検査作業の改善
- 4.3 検査作業の分析
- 4.2 検査エラーの定義
- 4.1 はじめに
- 3.13 特殊なテクニック
- 3.12 ロット受入抜取り検査方式――計量型
- 3.11 ロット受入抜取り検査方式― 選別型
- 3.10 ロット受入抜取り検査方式――計数型
- 3.9 工程管理― 他のテクニック
- 3.7 工程管理一不良単位数
- 3.6 工程管理――不良率
- 3.5 工程能力
- 3.8 工程管理―測定
- 3.4(欠点の)重大さの程度
- 3.3 許容差の集積
- 3.2 許容限界
- 3.1 仕様書,許容差および公差
- 2.4 測定保証
- 2.3 測定コスト
- 2.2 基本的なコンセプトと用語
- 2.1 はじめに
- 1.4 マネジメントと品質保証
- 1.3 品質保証システム
- 1.2 品質保証の動機づけ
- 1.1 品質および品質保証の概念
- 8.3 CMSの計画
- 8.2 コンピュータライズド・マニュファクチャリング・システム
- 8.1 生産量と生産方式
- 7.7 グループ・テクノロジーの経済性
- 7.6 グループ・スケジューリング
- 7.5 グループ・ツーリング
- 7.4 設計の合理化
- 7.3 分類コーディング・システム
- 7.2 パート・ファミリーの形成と機械のグループ化
- 7.1 はじめに
- 6.7 NCの応用
- 6.6 工作物プログラミング
- 6.5 機械制御装置
- 6.4 マシニング・センター
- 6.3 座標計測システム
- 6.2 特徴
- 6.1 はじめに
- 5.7 将 来
- 5.6 利点と適用
- 5.5 油圧,電気,空気圧駆動
- 5.4 非サーボ制御ロボットとサーボ制御ロポット
- 5.3 エンドエフェクター(END―EFFECTORS)
- 5.2 ロボットのアームと手首の構成
- 5.1 産業用ロボットとは
- 4.5 総合生産システム(IMS)
- 4.4 関連した発展
- 4.3 区分されたオートメーション
- 4.2 ダイアル(DIAL)およびトランスファ・マシン
- 4.1 初期のオートメーション
- 3.7 VEの結果と効用
- 3.6 VEの行動と組織について
- 3.5 VE過程の使用
- 3.4 VE過程
- 3.3 価値の本質と価値の測定
- 3.2 歴 史
- 3.1 背 景
- 2.9 コンピュータ援用製造計画
- 2.8 基礎工程の設計――プラスチック
- 2.7 2次作業の設計
- 2.6 素形材加工工程の設計――金属
- 2.5 設計をするための工作法と素材
- 2.4 設計過程
- 2.3 図 面
- 2.2 目 的
- 2.1 はじめに
- 1.7 フィードバック
- 1.6 審 査
- 1.5 製造計画と管理機能の技術とタイミング
- 1.4 計画を行う領域
- 1.3 製造計画と資源の利用
- 1.2 経営に関する報告について
- 1.1 製造工学の役割
- 8.5 事故防止にかかわる直接的な活動
- 8.4 事故原因の確認
- 8.3 政令によって求められていること
- 8.2 安全計画の基本的な考え方
- 8.1 安全を担当する専門家の育成
- 7.5 オフイスと建築物
- 7.4 作業場
- 7.3 機 械
- 7.2 手工具
- 7.1 はじめに
- 6.5 まとめ
- 6.4 障害状態
- 6.3 労働要件の分析
- 6.2 雇用者側の関心
- 6.1 はじめに
- 5.6 結 論
- 5.5 職業性ストレスの管理
- 5.4 職業性ストレスの原因
- 5.3 ストレスの測定
- 5.2 ストレスに関係する要因
- 5.1 ストレスの特性
- 4.7 おわりに
- 4.6.身体的不快の軽減と予防
- 4.5 身体的不快の評価
- 4.4 身体的不快と生産性の阻害
- 4.3 不調と破綻
- 4.2 身体的不快の表われかた,部位,要因
- 4.1 はじめに
- 3.6 動的および静的収縮の複合作業
- 3.5 静的作業
- 3.4 高温環境
- 3.3 持久性と回復
- 3.2 動的作業
- 3.1 はじめに
- 2.5 エラー発生の可能性を減少させる方法
- 2.4 エラーはなぜ起こるか
- 2.3 エラーの特徴
- 2.2 人間のエラーの頻度
- 2.1 はじめに
- 3.1 はじめに
- 1.7 要 約
- 1.6 情報処理能力の特性
- 1.5 時分割(タイム・シェアリング)
- 1.4 精神運動パフォーマンスの精神的側面と情報処理的側面
- 1.3 精神運動パフォーマンスの特徴
- 1.2 精神運動パフォーマンスの個人差の範囲
- 1.1 はじめに
- 3.6 結果の監視,監査,利用
- 3.5 評定後の面接
- 3.4 実施
- 3.3 評定方法
- 3.2 定義と目的
- 2.7 望ましい職務評価制度の主要点
- 2.6 職務評価結果の給与尺度への変換
- 2.5 職務評価の職務構成要素法
- 2.4 伝統的な職務評価システム
- 2.3 報酬方針の目的
- 2.2 報酬の公正さの概念
- 2.1 はじめに
- 1.4 結論
- 1.3 態度と職務満足
- 1.2 仕事のパフォーマンスの主観的相互関係
- 1.1 はじめに
- 5.10 ステップ式手順の例
- 5.9 作業カテゴリーの選定における考慮事項
- 5.7 観測回数の決定方法
- 5.6 信頼区間の計算法
- 5.8 標準時間の設定法
- 5.5 観測時刻の決定方法
- 5.4 データ収集の方法
- 5.3 ワーク・サンプリング調査の目的
- 5.2 ワーク・サンプリングの基本的な定義
- 5.1 はじめに
- 4.5 作業測定手法の展望
- 4.4 PMTSの諸手法
- 4.3 PMTSの定義
- 4.2 PMTSの初期の発展
- 4.1 はじめに
- 3.18 時間標準の活用
- 3.17 間接作業時間標準のためのストップウォッチ時間研究
- 3.14 時間標準の保全
- 3.16 計算式の作成
- 3.15 標準資料
- 3.13 段取標準
- 3.12 臨時作業時間標準
- 3.11 標準時間の計算
- 3.10 余裕時間
- 3.9 作業者の遂行度のレーティング
- 3.8 時間研究の実施
- 3.7 時間研究に必要なサイクル数の決定
- 3.6 要素作業への分割
- 3.5 作業方法と材料の分析
- 3.4 時間研究の対象となる作業者の選定
- 3.3 時間研究を効果的に行うための要件
- 3.2 時間研究用具
- 2.4 生産性逓増関数
- 3.1 定義と目的
- 2.3 人的習熟
- 2.2 習熟の数学モデル
- 2.1 はじめに
- 1.5 作業成果標準システムの保全
- 1.4 作業測定システムの活用
- 1.3 作業成果標準システムの成文化
- 1.2 作業測定システムの確立
- 1.1 作業測定手法
- 5.10 結論
- 5.9 機械干渉計算の古典的技法
- 5.8 データの収集と使用
- 5.7 用語の定義
- 5.6 作業員の待ち行列規準
- 5.5 機械干渉モデル
- 5.4 パフォーマンスのメジャー
- 5.3 機械干渉の諸問題
- 5.2 問題の重要性
- 5.1 はじめに
- 4.12 組立ラインの職務拡大
- 4.11 コンピュータによる組立ライン
- 4.10 組立における異なるコンペヤ配置
- 4.9 例
- 4.8 ミックスモデルの関係
- 4.7 1つ以上のモデルを同時生産する時の組立ラインバランシング
- 4.6 組立ラインバランシング法
- 4.5 各ステーションヘの要素割当の順序制約
- 4.4 組立ラインシステム設計に用いる変数
- 4.3 組立ラインバランシングの基本概念
- 4.1 組立の概念
- 4.2 流れ作業の歴史的展望
- 3.14 分析図法の限界
- 3.13 グループ発想法と産業界への応用
- 3.12 チェックリスト
- 3.11 簡単な事例
- 3.10 標準的質問法
- 3.9 分析手法の応用
- 3.8 ネットワーク線図
- 3.7 手作業に対するその他の分析図
- 3.6 両手動作分析図
- 3.5 連合作業分析図
- 3.4 流れと移動の分析図
- 3.3 その他の流れ工程分析図
- 3.2 工程分析図
- 3.1 はじめに
- 2.7 実施
- 2.6 改善メソッドの定量化
- 2.5 作業方法の最適化
- 4.13 生産性の社会的効果
- 4.12 インダストリアル・エンジニアの責任
- 2.4 情報を集め,分析する手法
- 2.3 問題の確認
- 2.2 動作研究の背景
- 2.1 はじめに
- 1.8 メソッドの改善の継続
- 1.7 アメソッド改善をもたらす標準の活用
- 1.6 メソッドデザインにおける人的要素
- 1.5 作業場レイアウト
- 1.4 メソッドの記述
- 1.3 メソッドデザインの方策
- 1.2 システムの運用方法の記述
- 1.1 メソッドデザインの役割
- 2.13 結論
- 2.12 既存の職務を再設計するためのプロセスと戦略
- 2.11 新しい職務を設計するためのプロセス
- 2.10タスクを分類し境界を明確にするための基準
- 2.9 職務設計をサポートする分析的方法
- 2.8 職務設計のタイプ
- 2.7 職務を共に連結するための資源
- 2.6 個人によって組織にもたらされる制約の分類
- 2.5 タスクの割り振りを制約する社会的・技術的決定
- 2.4 タスクを作り出す社会的システム決定と技術的システム決定
- 2.3 タスクの源泉
- 2.2 職務設計へのシステムズ・アプローチ
- 2.1 はじめに
- 1.9 構造的職務分析法(Structured job Analysis Methods)
- 1.8 職務分析の一般的手続
- 1.7 職務分析資料の作成と後閲
- 1.6 職務分析結果の文章化
- 1.5 職務分析における観察と面接
- 1.4 職務分析計画の準備
- 1.3 職務分析過程の諸局面
- 1.2 職務関連情報の活用
- 1.1 はじめに
- 5.6 生産性測定システムを用いた経営
- 5.5 サービス業務の出力の明確化:単位作業分析
- 5.4 生産性測定尺度開発のための情報源
- 5.3 生産性の最適化
- 5.2 基本用語の定義
- 5.1 はじめに
- 4.11 生産性の測定
- 4.10 サービス業における生産性
- 4.9 生産性向上のための機会
- 4.8 生産性と雇用
- 4.7 生産性と品質
- ビジネスパートナーとしてのASEANを考える（全6回）
- ミャンマー・ビジネス最前線(野元伸一郎)
- 4.5 合衆国の生産性対それ以外の国の生産性
- 4.4 生産性対インフレーション
- 4.3 生産性向上の重要性
- 4.2 生産性の目的
- 4.1 生産性の定義
- 3.8 まとめ
- 3.7 IEの役割
- 3.6 目的を持った活動の完遂（問題解決）
- 4.6 生産性に影響を与える諸要素
- 3.5 目的を持った活動と価値
- 3.4 問題とは
- 3.3 実務の時間軸的展望
- 3.2 効率的なIEの実践
- 3.1 はじめに
- 2.7 インダストリアル・エンジエアリング部門の管理者の選定
- 2.6 目標の設定
- 2.5 インダストリアル・エンジニアリング部門の組織化
- 2.4 インダストリアル・エンジニアリング機能の変化
- 2.3 典型的な機能
- 2.2 インダストリアル・エンジニアリング部門の組織化
- 2.1 はじめに
- 1.6 IEにおける教育の機会
- 1.5 IE技術者の役割の拡大
- 1.4 IEの沿革
- 1.3 測定:IE技術者の基本的必要性
- 1.2 IEはどのように変化,発展してきたか ?
- 1.1インダストリアル・エンジニアリングとは ?
- 調達戦略に反映するための販売計画の把握
- 19世紀に「解析計算機械」を構想したIEの先駆者
- 標準化の歴史
- 人本来の力を重視するIEの思想とは
- 調達の局所最適化からはじまるブルウィップ効果に注意
- 調達購買部門がこだわるべき数値管理
- 設計部門との連携で求められる情報提供と機能購買
- 各社の調達購買業務の開始時期
- グローバル時代の調達
- 連続稼働分析手法を知る：連続稼働分析手法の必要性
- ワークサンプリング手法を知る ： 現場を見る力をつける
- ワークサンプリング手法を知る ： ワークサンプリングは難しくない
- ワークサンプリング手法を知る ： 現場に出る機会を作るワークサンプリング
- 改善発想技術の重要性を考える ： 心構えを変えてアイデア出しに取り組む
- 改善発想技術の重要性を考える ： 改善アイデアを数多く出すためには・・・
- 改善発想技術の重要性を考える
- タイムスタディ、標準時間の重要性を考える ： 標準時間は何に使われているのか
- タイムスタディ、標準時間の重要性を考える ： 標準時間を正しく理解できていますか・・・
- タイムスタディ、標準時間の重要性を考える ： タイムスタディはどの会社でも行っているが・・・
- ＩＥの重要性を考える : ＩＥ手法を正しく理解して活用しよう
- ＩＥの重要性を考える : よりよい現場を作るために必要な３つの事
- ＩＥの重要性を考える : 何故ＩＥが重要なのか・・・
- ＩＥの重要性を考える : ＩＥ（Industrial Engineering）は死語か？・・・
- 書籍アーカイブ
- 1.6 まとめ
- 1.5 技術予測プロセス
- 1.4 予測の原理
- 1.3 定義と背景
- 1.2 合理的予測と直観的予測
- 1.1 予測モデル
- 5.7 近接性
- 5.6 研究計画
- 5.5 インタビューにおける特殊な位置関係による影響
- 5.4 騒 音
- 5.3 領域,侵略,大混雑
- 5.2 カ,コミュニケーション,地位
- 5.1 はじめに
- 4.8 倉庫システムについての監査
- 4.7 倉庫システムの設計
- 4.6 自動入出庫システム(AS/RS)
- 4.5 各種保管方法
- 4.4 原 則
- 4.3 目 的
- 4.2 機 能
- 4.1 はじめに
- 3.13 要 約
- 3.12 運搬のための工具
- 3.11 オーダー・ピッキング
- 3.10 レール走行システム
- 3.9 動力付車両システム
- 3.8 軌道型,パッケージ,部品やユニット運搬
- 3.7 パルク運搬機器
- 3.6 競合機器の比較
- 3.5 運搬機器の信頼度
- 3.4 運搬機器選択に含まれる要因
- 3.3 運搬機器の分類
- 3.2 システム展開の原則
- 3.1 マテハンの定義
- 2.10 まとめ
- 2.9 レイアウトの完成と実施
- 2.8 代替レイアウトの評価
- 2.7 代替レイアウト案の作成
- 2.5 すべてのアクティビティに必要なスペースの決定
- 2.4 相互関連のあるアクティビティの明確化
- 2.3 工場の主要なアクティビティの明確化
- 2.2 施設(FACILITY)の目的の定義
- 2.1 序 論
- 1.7 結論
- 1.6 敷地選定
- 1.5 立地(地域)分析
- 1.4 地域分析
- 1.3 操業尺度
- 1.2 戦略的計画
- 1.1 重要性、定義、範囲
- 6.10生産能力の拡帳
- 6.9 短期的生産費用と長期的生産費用
- 6.8 需要と投入物に対する支出
- 6.7 生産費用と産出量の決定
- 6.6 非線形システムの生産費用
- 6.5 線形生産システムの費用
- 6.4 線形生産システム
- 6.3 投入の代替
- 6.2 投入の生産性
- 6.1 はじめに
- 5.7 要 約
- 5.6 シミュレーション技法
- 5.5 連続事象の現在価値の期待値
- 5.4 経済リスク分析の確率的方法
- 5.3 経済リスク分析の概念
- 5.2 経済性分析のプロセス
- 5.1 はじめに
- 4.2 分析方法
- 4.1 プロジェクト選択の決定方法
- 3.3 代替案の比較
- 3.2 時間換算係数
- 3.1 投資案の定義
- 2.14 見積り額の精度
- 2.13 プロジェクト・コスト, システム・コストの見積り
- 2.12 製品コストの見積り
- 2.10 事前見積り法と精密見積り法
- 2.11 オペレーションにおけるコスト見積り
- 2.9 指標(Indexes)
- 2.8 会計情報の必要性
- 2.7 材料費の分析
- 2.6 労務費分析
- 2.5 コスト見積りの手順
- 2.4 経済性の判断指標
- 2.3 4種類のコスト見積り
- 2.2 計画段階での見積り
- 2.1 コスト見積り作業
- 1.3 原価管理と収益性の分析
- 1.2 製造原価の決め方と表わし方
- 1.1 一般会計
- 5.10 信頼性の向上
- 5.9 アベイラビリティ
- 5.8 保全性
- 5.7 信頼性の測定
- 5.6 ヒューマン・ファクター
- 5.5 信頼性を考えた設計
- 5.4 信頼性から必要とされる条件の配分
- 5.3 システムの信頼性モデル
- 5.2 信頼性の尺度
- 5.1 はじめに
- 4.4 検査作業の改善
- 4.3 検査作業の分析
- 4.2 検査エラーの定義
- 4.1 はじめに
- 3.13 特殊なテクニック
- 3.11 ロット受入抜取り検査方式― 選別型
- 3.10 ロット受入抜取り検査方式――計数型
- 3.9 工程管理― 他のテクニック
- 3.7 工程管理一不良単位数
- 3.6 工程管理――不良率
- 3.5 工程能力
- 3.8 工程管理―測定
- 3.4(欠点の)重大さの程度
- 3.3 許容差の集積
- 3.2 許容限界
- 3.1 仕様書,許容差および公差
- 2.4 測定保証
- 2.3 測定コスト
- 2.2 基本的なコンセプトと用語
- 2.1 はじめに
- 1.4 マネジメントと品質保証
- 1.3 品質保証システム
- 1.2 品質保証の動機づけ
- 1.1 品質および品質保証の概念
- 8.3 CMSの計画
- 8.2 コンピュータライズド・マニュファクチャリング・システム
- 8.1 生産量と生産方式
- 7.7 グループ・テクノロジーの経済性
- 7.6 グループ・スケジューリング
- 7.5 グループ・ツーリング
- 7.4 設計の合理化
- 7.3 分類コーディング・システム
- 7.2 パート・ファミリーの形成と機械のグループ化
- 7.1 はじめに
- 6.7 NCの応用
- 6.6 工作物プログラミング
- 6.5 機械制御装置
- 6.4 マシニング・センター
- 6.3 座標計測システム
- 6.2 特徴
- 6.1 はじめに
- 5.7 将 来
- 5.6 利点と適用
- 5.5 油圧,電気,空気圧駆動
- 5.4 非サーボ制御ロボットとサーボ制御ロポット
- 5.3 エンドエフェクター(END―EFFECTORS)
- 5.2 ロボットのアームと手首の構成
- 5.1 産業用ロボットとは
- 4.5 総合生産システム(IMS)
- 4.4 関連した発展
- 4.3 区分されたオートメーション
- 4.2 ダイアル(DIAL)およびトランスファ・マシン
- 4.1 初期のオートメーション
- 3.7 VEの結果と効用
- 3.6 VEの行動と組織について
- 3.5 VE過程の使用
- 3.4 VE過程
- 3.3 価値の本質と価値の測定
- 3.2 歴 史
- 3.1 背 景
- 2.9 コンピュータ援用製造計画
- 2.8 基礎工程の設計――プラスチック
- 2.7 2次作業の設計
- 2.6 素形材加工工程の設計――金属
- 2.5 設計をするための工作法と素材
- 2.4 設計過程
- 2.3 図 面
- 2.2 目 的
- 2.1 はじめに
- 1.7 フィードバック
- 1.6 審 査
- 1.5 製造計画と管理機能の技術とタイミング
- 1.4 計画を行う領域
- 1.3 製造計画と資源の利用
- 1.2 経営に関する報告について
- 1.1 製造工学の役割
- 8.5 事故防止にかかわる直接的な活動
- 8.4 事故原因の確認
- 8.3 政令によって求められていること
- 8.2 安全計画の基本的な考え方
- 8.1 安全を担当する専門家の育成
- 7.5 オフイスと建築物
- 7.4 作業場
- 7.3 機 械
- 7.2 手工具
- 7.1 はじめに
- 6.5 まとめ
- 6.4 障害状態
- 6.3 労働要件の分析
- 6.2 雇用者側の関心
- 6.1 はじめに
- 5.6 結 論
- 5.5 職業性ストレスの管理
- 5.4 職業性ストレスの原因
- 5.3 ストレスの測定
- 5.2 ストレスに関係する要因
- 5.1 ストレスの特性
- 4.7 おわりに
- 4.6.身体的不快の軽減と予防
- 4.5 身体的不快の評価
- 4.4 身体的不快と生産性の阻害
- 4.3 不調と破綻
- 4.2 身体的不快の表われかた,部位,要因
- 4.1 はじめに
- 3.6 動的および静的収縮の複合作業
- 3.5 静的作業
- 3.4 高温環境
- 3.3 持久性と回復
- 3.2 動的作業
- 3.1 はじめに
- 2.5 エラー発生の可能性を減少させる方法
- 2.4 エラーはなぜ起こるか
- 2.3 エラーの特徴
- 2.2 人間のエラーの頻度
- 2.1 はじめに
- 3.1 はじめに
- 1.7 要 約
- 1.6 情報処理能力の特性
- 1.5 時分割(タイム・シェアリング)
- 1.4 精神運動パフォーマンスの精神的側面と情報処理的側面
- 1.3 精神運動パフォーマンスの特徴
- 1.2 精神運動パフォーマンスの個人差の範囲
- 1.1 はじめに
- 3.6 結果の監視,監査,利用
- 3.5 評定後の面接
- 3.4 実施
- 3.3 評定方法
- 3.2 定義と目的
- 2.7 望ましい職務評価制度の主要点
- 2.6 職務評価結果の給与尺度への変換
- 2.5 職務評価の職務構成要素法
- 2.4 伝統的な職務評価システム
- 2.3 報酬方針の目的
- 2.2 報酬の公正さの概念
- 2.1 はじめに
- 1.4 結論
- 1.3 態度と職務満足
- 1.2 仕事のパフォーマンスの主観的相互関係
- 1.1 はじめに
- 5.10 ステップ式手順の例
- 5.9 作業カテゴリーの選定における考慮事項
- 5.7 観測回数の決定方法
- 5.6 信頼区間の計算法
- 5.8 標準時間の設定法
- 5.5 観測時刻の決定方法
- 5.4 データ収集の方法
- 5.3 ワーク・サンプリング調査の目的
- 5.2 ワーク・サンプリングの基本的な定義
- 5.1 はじめに
- 4.5 作業測定手法の展望
- 4.4 PMTSの諸手法
- 4.3 PMTSの定義
- 4.2 PMTSの初期の発展
- 4.1 はじめに
- 3.18 時間標準の活用
- 3.17 間接作業時間標準のためのストップウォッチ時間研究
- 3.14 時間標準の保全
- 3.16 計算式の作成
- 3.15 標準資料
- 3.13 段取標準
- 3.12 臨時作業時間標準
- 3.11 標準時間の計算
- 3.10 余裕時間
- 3.9 作業者の遂行度のレーティング
- 3.8 時間研究の実施
- 3.7 時間研究に必要なサイクル数の決定
- 3.6 要素作業への分割
- 3.5 作業方法と材料の分析
- 3.4 時間研究の対象となる作業者の選定
- 3.3 時間研究を効果的に行うための要件
- 3.2 時間研究用具
- 2.4 生産性逓増関数
- 3.1 定義と目的
- 2.3 人的習熟
- 2.2 習熟の数学モデル
- 2.1 はじめに
- 1.5 作業成果標準システムの保全
- 1.4 作業測定システムの活用
- 1.3 作業成果標準システムの成文化
- 1.2 作業測定システムの確立
- 1.1 作業測定手法
- 5.10 結論
- 5.9 機械干渉計算の古典的技法
- 5.8 データの収集と使用
- 5.7 用語の定義
- 5.6 作業員の待ち行列規準
- 5.5 機械干渉モデル
- 5.4 パフォーマンスのメジャー
- 5.3 機械干渉の諸問題
- 5.2 問題の重要性
- 5.1 はじめに
- 4.12 組立ラインの職務拡大
- 4.11 コンピュータによる組立ライン
- 4.10 組立における異なるコンペヤ配置
- 4.9 例
- 4.8 ミックスモデルの関係
- 4.7 1つ以上のモデルを同時生産する時の組立ラインバランシング
- 4.6 組立ラインバランシング法
- 4.5 各ステーションヘの要素割当の順序制約
- 4.4 組立ラインシステム設計に用いる変数
- 4.3 組立ラインバランシングの基本概念
- 4.1 組立の概念
- 4.2 流れ作業の歴史的展望
- 3.14 分析図法の限界
- 3.13 グループ発想法と産業界への応用
- 3.12 チェックリスト
- 3.11 簡単な事例
- 3.10 標準的質問法
- 3.9 分析手法の応用
- 3.8 ネットワーク線図
- 3.7 手作業に対するその他の分析図
- 3.6 両手動作分析図
- 3.5 連合作業分析図
- 3.4 流れと移動の分析図
- 3.3 その他の流れ工程分析図
- 3.2 工程分析図
- 3.1 はじめに
- 2.7 実施
- 2.6 改善メソッドの定量化
- 2.5 作業方法の最適化
- 4.13 生産性の社会的効果
- 4.12 インダストリアル・エンジニアの責任
- 2.4 情報を集め,分析する手法
- 2.3 問題の確認
- 2.2 動作研究の背景
- 2.1 はじめに
- 1.8 メソッドの改善の継続
- 1.7 アメソッド改善をもたらす標準の活用
- 1.6 メソッドデザインにおける人的要素
- 1.5 作業場レイアウト
- 1.4 メソッドの記述
- 1.3 メソッドデザインの方策
- 1.2 システムの運用方法の記述
- 1.1 メソッドデザインの役割
- 2.13 結論
- 2.12 既存の職務を再設計するためのプロセスと戦略
- 2.11 新しい職務を設計するためのプロセス
- 2.10タスクを分類し境界を明確にするための基準
- 2.9 職務設計をサポートする分析的方法
- 2.8 職務設計のタイプ
- 2.7 職務を共に連結するための資源
- 2.6 個人によって組織にもたらされる制約の分類
- 2.5 タスクの割り振りを制約する社会的・技術的決定
- 2.4 タスクを作り出す社会的システム決定と技術的システム決定
- 2.3 タスクの源泉
- 2.2 職務設計へのシステムズ・アプローチ
- 2.1 はじめに
- 1.9 構造的職務分析法(Structured job Analysis Methods)
- 1.8 職務分析の一般的手続
- 1.7 職務分析資料の作成と後閲
- 1.6 職務分析結果の文章化
- 1.5 職務分析における観察と面接
- 1.4 職務分析計画の準備
- 1.3 職務分析過程の諸局面
- 1.2 職務関連情報の活用
- 5.6 生産性測定システムを用いた経営
- 5.5 サービス業務の出力の明確化:単位作業分析
- 5.4 生産性測定尺度開発のための情報源
- 5.3 生産性の最適化
- 5.2 基本用語の定義
- 5.1 はじめに
- 4.11 生産性の測定
- 4.10 サービス業における生産性
- 4.9 生産性向上のための機会
- 4.8 生産性と雇用
- 4.7 生産性と品質
- 4.5 合衆国の生産性対それ以外の国の生産性
- 4.4 生産性対インフレーション
- 4.3 生産性向上の重要性
- 4.2 生産性の目的
- 4.1 生産性の定義
- 3.8 まとめ
- 3.7 IEの役割
- 3.6 目的を持った活動の完遂（問題解決）
- 4.6 生産性に影響を与える諸要素
- 3.5 目的を持った活動と価値
- 3.4 問題とは
- 3.3 実務の時間軸的展望
- 3.2 効率的なIEの実践
- 3.1 はじめに
- 2.7 インダストリアル・エンジエアリング部門の管理者の選定
- 2.6 目標の設定
- 2.5 インダストリアル・エンジニアリング部門の組織化
- 2.4 インダストリアル・エンジニアリング機能の変化
- 2.3 典型的な機能
- 2.2 インダストリアル・エンジニアリング部門の組織化
- 2.1 はじめに
- 1.6 IEにおける教育の機会
- 1.5 IE技術者の役割の拡大
- 1.4 IEの沿革
- 1.3 測定:IE技術者の基本的必要性
- 1.2 IEはどのように変化,発展してきたか ?
- 1.1インダストリアル・エンジニアリングとは ?
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